Assemblage et fixation

Les défis

Les recherches indiquent que près de 70 % des activités en atelier sont encore effectuées manuellement, ce qui rend les processus de production vulnérables aux erreurs, aux inefficacités et aux incohérences. Cela est particulièrement vrai dans les environnements d'assemblage à faible volume et à mélange élevé (HMLV), où la flexibilité et la personnalisation sont essentielles mais s'accompagnent de défis opérationnels significatifs.

• Changements fréquents : Le passage constant d'un type de produit à un autre nécessite des ajustements de configuration, des changements d'outils et des reconfigurations du flux de travail, ce qui entraîne souvent des temps d'arrêt et une baisse de la productivité.
• Difficultés de normalisation des processus : Contrairement à la production de gros volumes, les lignes de fabrication de produits de haute valeur ajoutée ont du mal à appliquer des flux de travail normalisés ou à automatiser, car les tâches varient fréquemment. L'investissement dans l'automatisation est également plus difficile à justifier lorsque les produits sont fabriqués en lots plus petits.
• Exigences en matière de main-d'œuvre qualifiée : Les travailleurs doivent être très polyvalents et capables de gérer différentes procédures d'assemblage, outils et variantes de produits, ce qui accroît les besoins de formation et la complexité.

Pour relever ces défis et garantir la précision, l'efficacité et la traçabilité, les fabricants se tournent vers des technologies modernes telles que les instructions de travail numériques, les systèmes "pick-to-light" et "put-to-light", l'inspection par vision industrielle, etc. Ces solutions permettent de normaliser les processus, de minimiser les erreurs et d'améliorer la productivité globale, créant ainsi un environnement de fabrication plus flexible, plus connecté et plus résilient.

Instructions de travail numériques

Les instructions de travail numériques (DWI) sont des versions électroniques des manuels traditionnels sur papier qui guident les opérateurs pas à pas dans des tâches d'assemblage ou d'exploitation à l'aide d'appareils numériques tels que des PC, des tablettes ou des smartphones.

Avantages

• Fournir des indications claires, visuelles et interactives, réduisant ainsi l'ambiguïté et les erreurs d'interprétation.
• Veiller à ce que les travailleurs suivent les séquences et les paramètres corrects (par exemple, le couple, l'identification de la pièce, les relevés du pied à coulisse numérique).
• Garantir que tout le monde travaille avec la dernière version approuvée des instructions.
• Augmenter la productivité en réduisant le temps consacré à la recherche d'informations.
• Soutenir la normalisation et l'amélioration continue grâce aux boucles de rétroaction de l'atelier et à l'exécution cohérente des tâches.

Points à prendre en considération

• Adoption et formation des utilisateurs : les travailleurs doivent se familiariser avec les outils et les interfaces numériques et s'y sentir à l'aise.
• Exigences en matière de matériel : la mise en œuvre peut nécessiter du matériel supplémentaire tel que des PC, des lecteurs de codes-barres, des imprimantes ou des lecteurs de cartes, en fonction du processus.

Vision industrielle

Lavision industrielle est une technologie qui utilise des caméras et des logiciels de traitement d'images pour contrôler, analyser et vérifier automatiquement les aspects visuels des tâches de production ou d'assemblage. Dans le cadre du guidage de l'opérateur, la vision industrielle agit comme un assistant intelligent - observant le travail effectué et fournissant un retour d'information en temps réel pour s'assurer que chaque étape est exécutée correctement.

Avantages

Prévention des erreurs : détection instantanée des pièces incorrectes, des composants manquants ou des mauvaises séquences d'assemblage avant qu'ils ne causent des retouches.

• Amélioration du contrôle de la qualité : vérification automatique de la conformité de chaque étape aux normes et spécifications définies.
• Automatisation du déroulement du processus : il n'est plus nécessaire de procéder à des confirmations manuelles - dès que la manipulation correcte est détectée, le processus se poursuit automatiquement.
• Traçabilité améliorée : capture des enregistrements visuels de chaque tâche accomplie pour les pistes d'audit et la documentation sur la qualité.
• Prise en charge de la normalisation ("no-fault-forward") : garantit une exécution cohérente entre les opérateurs, les équipes et les sites de production.
• Intégration flexible : compatible avec une large gamme de capteurs et de systèmes de vision, quelle que soit la marque.
• Assistance pilotée par l'IA : des outils d'IA à l'écran fournissent un retour d'information en direct, aidant les opérateurs à identifier et à corriger immédiatement les erreurs potentielles.

Points à prendre en compte

• Configuration initiale : nécessite un positionnement précis de la caméra et une configuration de l'éclairage pour une détection fiable.
• Installationinitiale : nécessite un positionnement précis de la caméra et des conditions d'éclairage optimisées pour garantir une détection fiable.
• Sensibilité à l'environnement : des facteurs tels que les variations de lumière, les reflets ou la poussière peuvent affecter la précision de l'image et les performances du système.
• Budget : les systèmes de caméra avancés dotés de capacités d'intelligence artificielle nécessitent un investissement plus important, tandis que les capteurs de présence/absence plus simples offrent un point d'entrée plus économique.

Système de localisation en temps réel

Les systèmes de localisation en temps réel (RTLS) sont des technologies qui permettent de suivre et de surveiller l'emplacement précis des biens, des outils, des matériaux et même des personnes dans un environnement de production ou d'assemblage. En capturant et en transmettant continuellement des données de localisation, le RTLS offre une visibilité en temps réel de toutes les activités de l'atelier.

Avantages

• Précision exceptionnelle: détecte les événements avec une précision allant jusqu'à 1,5 mm.
• Prévention des erreurs: garantit que seules les pièces ou les outils corrects sont utilisés pour chaque opération.
• Cas d'utilisation polyvalents: au-delà du contrôle de la position des outils, la technologie RTLS peut prendre en charge la préparation des commandes, le suivi des actifs, la surveillance de la sécurité, etc.
• Couverture évolutive: en tant que solution à l'échelle de l'usine, la couverture peut être facilement étendue par l'ajout de points d'ancrage supplémentaires dans l'atelier.
• Suivi 3D complet: surveille les mouvements et le positionnement dans toutes les orientations, surmontant les limites 2D des systèmes de vision.

Points à prendre en compte

• Mise en œuvre et infrastructure : nécessite l'installation d'ancrages au plafond ou à d'autres points fixes.
• Exigences en matière de visibilité : chaque étiquette doit être visible d'au moins 3 à 4 points d'ancrage pour une précision optimale, bien que des points d'ancrage supplémentaires puissent être ajoutés pour couvrir les zones moins accessibles.