RTLS

Dans le secteur industriel, le RTLS sert à suivre et à valider en temps réel la localisation des outils, des actifs et des opérateurs dans l'atelier. En offrant une visibilité continue sur les déplacements et les processus, le RTLS améliore la traçabilité de la production, réduit le temps de recherche et permet des flux de travail plus efficaces, basés sur les données.

Le RTLS permet un suivi continu et en temps réel de la localisation d'objets au sein d'un espace, ce qui permet aux fabricants de surveiller leurs déplacements et leur position à tout moment. La RFID, en revanche, est généralement utilisée à des fins d'identification à des points de contrôle spécifiques, par exemple pour scanner une pièce à un poste de travail, plutôt que pour suivre ses déplacements en continu.

Les systèmes de localisation en temps réel (RTLS) peuvent utiliser différentes technologies sous-jacentes pour suivre la position des outils, des actifs et des opérateurs. Les plus courants sont les systèmes RTLS Wi-Fi, Bluetooth, à bande ultra-large (UWB) et à ultrasons. La principale différence entre eux réside dans la manière dont ils mesurent la distance et dans le niveau de précision qu’ils peuvent atteindre.

RTLS Wi-Fi

Les systèmes RTLS basés sur le Wi-Fi utilisent l’infrastructure sans fil existante pour estimer la localisation, généralement en fonction de la puissance du signal (RSSI). Bien que faciles à déployer, les systèmes Wi-Fi offrent une précision relativement faible, généralement de l’ordre de plusieurs mètres. Ils conviennent donc au suivi général des actifs, mais pas aux applications de fabrication de précision.

RTLS Bluetooth

Les systèmes Bluetooth Low Energy (BLE) s’appuient également sur l’intensité du signal pour estimer la position. Ils sont plus économiques et plus économes en énergie que le Wi-Fi, mais leur précision reste limitée, allant généralement de 1 à 5 mètres. Le RTLS Bluetooth est souvent utilisé pour le suivi intérieur de base, mais il ne dispose pas de la précision nécessaire à la validation d’assemblage ou au positionnement d’outils.

RTLS à bande ultra-large (UWB)

Les systèmes UWB utilisent des signaux radiofréquences avec des mesures précises du temps de vol pour calculer la distance. Cela permet d’obtenir une précision supérieure à celle du Wi-Fi ou du Bluetooth, généralement comprise entre 10 et 30 cm. Cependant, dans les environnements industriels comportant des surfaces métalliques, les signaux UWB peuvent subir des interférences par trajets multiples, les réflexions faussant alors la précision du positionnement.

RTLS à ultrasons

Les systèmes RTLS à ultrasons utilisent des ondes sonores pour mesurer la distance entre les balises et les points d’ancrage. Les ultrasons se propageant beaucoup plus lentement que les signaux radiofréquences, les mesures de distance peuvent être effectuées avec une précision extrêmement élevée.

Cela permet d’atteindre une précision de positionnement de l’ordre de 1,5 mm, ce qui rend le RTLS à ultrasons idéal pour les applications de fabrication exigeantes telles que le contrôle de la position des outils, la vérification des assemblages et le guidage en temps réel des opérateurs.

De plus, les signaux ultrasoniques se comportent différemment dans les environnements industriels. Au lieu de se réfléchir de manière nette comme les signaux RF, ils se diffusent et se dissipent, réduisant ainsi l’impact des interférences par trajets multiples. Cela rend les systèmes RTLS à ultrasons plus fiables dans les environnements comportant de grandes quantités de métal, où les systèmes traditionnels basés sur les radiofréquences rencontrent souvent des difficultés.

Les systèmes RTLS industriels permettent d'améliorer de manière tangible les performances de production en offrant une visibilité et un contrôle en temps réel sur l'ensemble de l'atelier.

Parmi les principaux avantages, on peut citer :

• Réduction du temps passé à rechercher des outils, des pièces et des matériaux
• Amélioration de la traçabilité de la production et de la conformité
• Amélioration de l'efficacité des processus de préparation de commandes et de constitution de kits
• Réduction des erreurs des opérateurs grâce à des flux de travail guidés et basés sur la localisation
• Optimisation de l'utilisation des actifs et de l'efficacité globale des flux de travail
• Permettre la prise de décision en temps réel sur le site de production

Les fabricants qui mettent en œuvre des systèmes de suivi RTLS bénéficient souvent de flux de travail plus rapides, d’une précision accrue et d’une meilleure visibilité opérationnelle.