Digital Work Instructions

Begin met een use case waarbij de voordelen snel zichtbaar worden. De ideale eerste pilot is niet je meest geavanceerde proces, maar ook niet het eenvoudigste, waar de impact misschien te beperkt is om op te merken.

Bij Ansomat kan je een gratis proef aanvragen om het volledige potentieel van digitale werkinstructies te verkennen met een minimaal risico. Het organiseren van een demodag via ons of een van onze partners is ook een goede manier om van start te gaan: nodig belanghebbenden uit van procestechniek, SOP-teams, teamleiders op de werkvloer, productie en kwaliteit. Door hen de oplossing uit eerste hand te laten ervaren, bouwt u al in een vroeg stadium aan afstemming, buy-in en momentum.

Begin klein en gecontroleerd. Test je instructies met een "proefkonijn" in een veilige omgeving voordat je ze breed uitrolt. Het belangrijkste is om te observeren of de instructies zinvol zijn zonder extra uitleg, eventuele fouten of vragen zullen snel gaten of onduidelijke stappen aan het licht brengen.

Test met operatoren van verschillende vaardigheidsniveaus, zowel ervaren als onervaren, om de verschillende behoeften te begrijpen. Sommige van onze klanten met meer dan 50 stations gebruiken zelfs een speciaal "teststation" waar nieuwe technologische integraties en mogelijkheden worden getest.

Het opstarten gaat snel en is afhankelijk van de complexiteit van je installatie en de betrokken apparaten.

• Digitale werkinstructies kunnen meestal binnen een paar uur live zijn.
• Een volledig geavanceerd werkstation (werkinstructies, slimme tools, AR, machine visie) wordt meestal binnen een dag geïmplementeerd, inclusief de training van operators.
• Na het eerste werkstation worden extra stations sneller en repetitiever uitgerold.

Voor grotere implementaties hangen tijdlijnen voornamelijk af van:

• Aantal stappen en productvarianten
• Type en aantal geconnecteerde apparaten
• Systeemintegraties (MES, ERP, kwaliteitssystemen, ...)
• Bestaande documentatie, of u nu een bestaande lijn verbetert of een nieuw proces vanaf nul definieert.

Als de basis er eenmaal is, gaat het schalen in de fabriek aanzienlijk sneller.

Als je meerdere productvarianten beheert, hoef je werkinstructies niet helemaal opnieuw op te bouwen. Gemeenschappelijke stappen kunnen worden hergebruikt voor meerdere varianten, vergelijkbaar met het gebruik van dezelfde stap "kerstomaten" in meerdere recepten. Alleen de stappen die verschillen worden één keer gemaakt en het systeem stelt automatisch de juiste instructiestroom samen voor elke variant.

Met digitale werkinstructieplatforms kunnen instructies centraal worden aangemaakt, gedistribueerd en onderhouden. Dit maakt het eenvoudig om instructiesets te schalen, te dupliceren en aan te passen tussen stations met gelijkaardige operaties, zonder opnieuw te moeten beginnen.

Met het Ansomat Management System zijn instructies centraal toegankelijk en kunnen ze worden bijgewerkt, wijzigingen kunnen in realtime worden gecontroleerd en zowel instructeurs als operatoren op de werkvloer werken altijd met de meest recente versie.

Operatoren kunnen directe feedback geven over elke afzonderlijke instructiestap. Ze kunnen stappen beoordelen en commentaar geven zoals "verkeerde volgorde", "niet duidelijk" of "visueel moet verbeterd worden".

Alle feedback wordt automatisch vastgelegd en opgeslagen in een centrale database. Continu verbeterteams kunnen deze input rechtstreeks van hun bureau bekijken met het Ansomat Management System, de verzoeken evalueren, de werkinstructies bijwerken en de goedgekeurde wijzigingen onmiddellijk terugsturen naar de werkvloerstations. Zo ontstaat een snel verbeteringsproces tussen operatoren en engineeringteams.

Digitale werkinstructies moeten worden bevestigd om naar de volgende stap te gaan. Dit kan handmatig of volledig automatisch gebeuren, afhankelijk van uw instelling.

Handmatige bevestigingsopties zijn onder andere

• Drukknoppen
• Stream Deck of soortgelijke bedieningsapparaten
• Klikpennen
• Voetpedalen

Om het proces verder te automatiseren, kunnen slimme apparaten worden geconnecteerd zodat stappen automatisch worden gevalideerd:

• Slimme tools voor bevestiging
  Als de koppel- en hoekwaarden binnen de tolerantie vallen, gaat het systeem automatisch door naar de volgende stap.
• 3D-sensoren en systemenvoor machine visie
  Zodra de juiste conditie is gedetecteerd of het onderdeel is geverifieerd, wordt de volgende stap automatisch geactiveerd.
• Actievalidatieop basis van RTLS
  Real-time locatietags bevestigen dat de operator zich in de juiste zone bevindt of dat de juiste actie is uitgevoerd voordat er verder wordt gegaan.